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Logo 20 CfK

Jetzt ist es soweit. Auf dieser Seite möchte ich berichten, wie ich meinen Logo 20 umgebaut habe

Der Grundgedanke, der zur Entwicklung eines neuen Chassis für den Mikado Logo 16/20 geführt hat war der Wunsch nach einem steiferen Chassis um die Heckpräzision zu verbessern. Das von mir beschriebene Chassis wurde von Dieter Wagner entwickelt und von Peter Herzog gefertigt.

Die Abbildungen zeigen den ersten Prototyp. Schon während ich diesen Bericht schreibe wird das Chassis noch mal komplett überarbeitet. Die Grundstruktur und die Qualität der Bauteile wird aber gleich bleiben. Dieter Wagner konstruierte das Chassis unter Verwendung möglichst vieler Serienteile. Nur dort, wo es die Stabilität verlangt, kommen neue Teile zum Einsatz. Es handelt sich also nicht um einen komplett neuen Hubschrauber der in Konkurrenz mit der Logo Familie stehen will. Es handelt sich vielmehr um einen notwendige Weiterentwicklung.

Ich beschreibe im folgenden den Umbau und die Details der Version für Motoren normaler Bauart wie zum Beispiel Tango, KBM oder auch Plettenberg Motoren.  

Der Umbausatz beinhaltet folgende Teile:

Zusätzlich habe ich folgende Teile benötigt:

- Vario Akkuhalter

- Servos für Taumelscheibe

- Vario Servohalter für 20er Heckrohre

Grundaufbau

Die Aufbau des Chassis ist sehr übersichtlich und auch ohne Explosionszeichnung schnell erledigt. Bei diesem Bauabschnitt solle man trotzdem sehr sorgfältig vorgehen und darauf achten, dass alles rechtwinklig ist . Außerdem habe ich alle Schrauben, die in die Aluteile geschraubt werden, mit ganz wenig Schraubensicherungslack gesichert. Bei den Makralonteilen ist dies nicht erforderlich. Hier darf man die Schrauben nur nicht zu stark anziehen um die Gewinde nicht zu beschädigen.

Landegestell

Als nächstes sind die Aluwinkel für die Aufnahme des Landegestells an der Reihe. Diese werden mit M3x10 Schrauben, Unterlagsscheiben und Stopmuttern am Chassis befestigt.

Akkuhalter

Nach diesem kurzen Zwischenschritt kommt jetzt die Montage der Vario Akkuhalter an die Reihe. Obwohl ich vorher etwas skeptisch war, haben sich dieses im Flugbetrieb doch gut bewährt. Darüber hinaus bieten sie gegenüber den Originalbefestigungsgummis den Vorteil, dass sich die Akkus auch beim Reißen eines Gummis nicht vom Heli lösen können.

Bei meinem Prototyp musste ich die entsprechenden Bohrungen im Chassis noch vornehmen. Dies wird später nicht mehr nötig sein. Bei mir sitzen die Akkuhalter noch ca. 1cm zu tief. Deshalb musste ich auch die Akkuhalter leicht anfräsen, da sie mit den Befestigungsschrauben von dem Winkeln für das Kufengestell in Konflikt gerieten. Zu beachten ist, dass die Akkuhalter nicht mit Inbus- ,sondern mit normalen Linsenkopfschrauben befestigt werden sollten. Die Inbuschrauben sind nämlich etwas zu hoch. Dadurch scheuern die Akkus direkt an den Schraubenköpfen und es kommt zu Beschädigungen der Zellen. Mit normalen Linsenkopfschrauben kann das nicht passieren. Selbstverständlich sollte man auch hier wieder Unterlagsscheiben und Stopmuttern verwenden.

Nach diesem Bauabschnitt ist das Chassis bereit für den Einbau der Logo 20 Komponenten.

Umbau der mechanischen Komponenten

Zuerst sollte man den Heckabtrieb entfernen und sorgfältig zu Seite legen, da er erst später benötigt wird. Anschließend die Elektronik, den Hauptrotormast und das Kufenladegestell ausbauen.

Ich habe bei mir zuerst das Kufenlandegestell an die neue Mechanik geschraubt. So steht die Mechanik gut und man kann klasse an ihr arbeiten. Stopmuttern nicht vergessen.

Servos

Jetzt kann man zuerst die neuen Servos einbauen. Doch vorab etwas zu den Servos selbst. Normalerweise kommen beim Logo 20 ja Servos der Standartgröße zum Einsatz. Schon deshalb war ich sehr skeptisch, ob denn auch kleinere Servos (eigentlich Flächenservos) die nötige Stellkraft und Präzision besitzen. Doch nach einem genauen Vergleich der technischen Daten bin ich zu dem Ergebnis gekommen, dass diese Zweifel unbegründet waren. Dies hat sich dann auch in der späteren Flugerprobung gezeigt. Eigentlich wollte ich Graupner Digitalservos einsetzten, doch die waren zum Zeitpunkt der Montage bei keinem Händler in meiner Nähe verfügbar.

Deshalb bin ich auf Empfehlung von Dieter Wagner auf Hitec HS 225 BB ausgewichen. Die technischen Daten dieser Servos sprechen für sich und auch das Preis/Leistungsverhältnis ist sehr gut.

Die Taumelscheibenservos werden mit jeweils vier M2.5 x 15 Linsenkopfschrauben, Unterlagsscheiben und Stopmuttern befestigt.

Rotormast

Jetzt kann der Hauptrotormast, die Kugellager und das Hauptzahnrad eingebaut werden. Die Anordnung entspricht exakt der Baukastenversion. Wenn alles sauber und leichtgängig ausgerichtet ist, kann der obere Klemmring angezogen werden. Das Spiel der Rotorwelle sollte nach einigen Flügen noch mal kontrolliert werden, da die Kugellager sich manchmal erst noch etwas „setzen" müssen.

Motor

Auch die Befestigung des Motors entspricht exakt der Originalversion. Den Abstand zwischen Motorritzel und Hauptzahnrad sollte nicht zu stramm oder zu locker sein. Der alte Trick mit dem Papierstreifen funktioniert tadellos. Bei zu großem Spiel kann das Motorritzel bei starken Belastungen nämlich durchrutschen und das Hauptzahnrad zerstören.

Gestänge

Durch den Umbau auf eine direkte Ansteuerung der Taumelscheibe müssen neue Gestänge gefertigt werden. Zu diesem Zweck habe ich mir das entsprechende Grundmaterial für 2,5 mm Gestänge und einen passenden Gewindeschneider bei Vario bestellt. Damit lassen sich die Gewinde absolut problemlos schneiden.

Die neuen Gestänge haben die folgenden Maße:

Gesamtlänge mit Vario Kugelköpfen: 78,5 mm

Lange Gestänge: 62,5 mm

Die Länge der Gestänge ist so gewählt, dass bei Servomittenstellung alle Hebel am Rotorkopf waagerecht sind.

Somit kommen bei mir folgende Pitchwerte zum Einsatz:

Maximum Pitch 10°

Schwebe Pitch 6°

Minimum Pitch -7°

Auf die Anlenkhebel der Servos werden von innen entsprechende Kugeln mit einer 2mm Schraube befestigt. Ich habe zwischen Kugel und Servohebel noch mal eine M2 Mutter eingefügt, und dem Kugelkopf genügend Bewegungsspielraum zu geben.

Heckrohr

Jetzt kann der Heckantrieb montiert werden. Ich habe bei meinem Modell das Original Aluheckrohr durch eine 20mm Kohlerohr ersetzt.  Dies ist sicherlich nicht unbedingt erforderlich, doch ich hatte das Rohr übrig und wollte wissen, ob es beim Logo einsetzbar ist. Es ist minimal leichter und  stammt übrigens vom Genesis. Da ich darüber hinaus eine Kohlerohr zur Anlenkung des Heckrotors einsetzten wollte, habe ich den kompletten Heckantriebe zerlegt. Der Riemen wies auch nach ca. acht Monaten Dauereinsatz keinerlei Verschleißspuren auf.

Bei dem Kohleheckrohr habe ich habe ich alle Zwischenlagerungen für den Heckantrieb weggelassen und statt dessen die Servoaufnahmen für das Heckservo montiert.

Der so vorbereitete Heckantrieb kann jetzt mit dem Hauptchassis verbunden werden. Die Aluklötzchen fixieren den Heckantrieb absolut exakt und auch das Getriebespiel zum Hauptzahnrad passt genau.

Nach Montage der Heckstreben kann das Heckservo in die entsprechende Halterung eingebaut werden. Verwendet man den Original Stahldraht zur Heckansteuerung muss man diesen kürzen und mit einem M2 Gewinde versehen. 

Ich habe aber ein 6mm Kohlrohr verwendet. An den Enden habe ich ein dünneres Kohlerohr mit Sekundenkleber eingeklebt und darin wiederum den Rest des Original Stahldrahtes mit dem M2 Gewinde. Diese Konstruktion hat meinem Belastungstests problemlos standgehalten und auch im späteren Flugbetrieb konnte ich keine Probleme feststellen.  

So komplettiert sieht das Modell schon fast wieder wie ein richtiger Hubschrauber aus.

Elektronik

Jetzt muss nur noch die restliche Elektronik eingebaut werden. Den Kreisel habe ich oberhalb der Heckrohrbefestigung montiert. Der Empfänger, die Kreiselelektronik und der Empfängerakku sind auf dem Vorbau untergebracht. Bei der Kabelverlegung sollte man darauf achten, dass speziell bei den Taumelscheibenservos genügend Platz zur Hauptrotorwelle ist und nicht schleifen kann.

Haubenbefestigung

Jetzt fehlt nur noch die Haubenbefestigung. Auch diese wird von der Originalmechanik übernommen.

Mit diesem Schritt ist der Umbau abgeschlossen. Obwohl das hier möglicherweise sehr aufwendig klingt, dauerte der Umbau bei mit gerade mal zwei Abende gemütlichen bauens.

Flugerprobung

Da zur Zeit das Wetter alles andere als optimal ist, konnte ich leider noch nicht sehr viele Testflüge vornehmen. Doch folgendes hat sich bereits jetzt herausgestellt:

Sobald das Wetter mitspielt, werde ich die Flugerprobung weiter voran treiben und hier berichten

Vorab noch ein paar Bilder von dem fertigen Modell

Technisch Daten

Im der Folgenden habe ich alle technischen Daten in einer Tabelle zusammengefasst.

Planung

Folgende Veränderungen habe ich noch am diesem Heli geplant. Inwiefern sie in die spätere „Serie" übernommen werden, muss von Fall zu Fall entschieden werden.

- Heckstreben aus Kohlefaser

- Kombiniertes Höhen/Seitenleitwerk.

- CfK Kufenlandegestell

- Motortuning

Fortsetzung

Bei allen meinen Testflügen war ich mit der Motorleistung immer weniger zufrieden. Ich probiere fast alle verschiedenen Motorritzel aus, doch ein wirklich zufriedenstellendes Ergebnis stellte sich einfach nicht ein. Ich hatte ständig mit hohen Motortemperaturen und stark einbrechenden Rotorkopfdrehzahlen zu kämpfen.

Deshalb habe ich mich entschieden, einen neuen Motor einzusetzen. Durch eingehende Recherchen kamen zwei Motoren in die engere Auswahl:

- Plettenberg

- Actro

Die Entscheidung zwischen den beiden war nicht gerade einfach. Von den Plettenberg Motoren habe ich schon sehr viel gutes gelesen und auch eine Logos fliegen gesehen, deren Leistung wirklich überzeugend war. 

Auf der anderen Seite erschien mir der Actro sehr interessant, da das Prinzip des Außenläufers einige Vorteile im Heli zu haben schein. Diese Meinung ist übrigens auch Ulrich Röhr, der einige sehr leistungsfähige Eigenbauten mit diesen Motoren ausgestattet hat und immer wieder absolut überzeugend vorfliegt.  

Somit habe den Actro 24-3 bestellt. Ich werde diesen Motor mit einem Future 35 ho betreiben. 

Actro 24-3

Den Actro habe ich direkt bei Köhler per E-Mail bestellt. Die Lieferung traf nur zwei Tage später bei mir ein. Das es sich bei dem Motor ja um einen Außenläufer handelt, musste ein spezieller Motorträger angefertigt werden. 

Dabei hat mich Ron Sebastian unterstützt, der über die geeigneten Maschinen verfügt. Ziel der Konstruktion war es, an dem CFK Chassis so wenig Veränderungen vorzunehmen wie möglich. Besonders das Fräsen von Langlöchern um CFK wollte ich vermeiden. 

Als Ergebnis ist ein sehr stabile und dennoch leichte Konstruktion herausgekommen, bei der sich der Motor auch noch sehr leicht ausbauen lässt. 

Somit sieht meine Konfiguration jetzt folgendermaßen aus: