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Mikado Logo 600 3D
Seit Weihnachten 2007 bin ich stolzer Besitzer eines Logo 600 3D von Mikado. Die Entscheidung ist deshalb zugunsten des Logo 600 3D gefallen, da ich den 10S Kokam Akku meines Jokers verwenden will. Alternativ wäre auch ein T-Rex 600 in Frage gekommen, doch dieser kann nur mit einem Umrüstsatz von einem Dritthersteller mit 10S geflogen werden. In der Vergangenheit habe ich für jedes Modell neue Flugakkus in der passenden Größe bzw. Zellenzahl anschaffen müssen. Die ist aus meiner Sicht nicht mehr zeitgemäß zumal die Lipo Akkus auch dann altern, wenn sie nicht genutzt werden. Deshalb konzentriere ich mich jetzt auf die 3S (T-Rex 450) und die 10S Modelle. Ich werde hier wieder meine Erfahrungen mit dem Modell sowohl während der Bauphase als auch im späteren Flugbetrieb wiedergeben. Ausstattung: In meinem Modell kommen die folgenden Komponenten zum Einsatz:
Bereits bei der ersten Betrachtung des Baukasteninhalts freute ich mich schon auf dem Zusammenbau, da es sich noch um einen richtigen Bausatz ohne vormontierte Komponenten handelt. Alle Baugruppen sind in eindeutig beschriftete Tüten verpackt.
Der Zusammenbau der Mechanik ist in der DIN A3 großen Bauanleitung gut und übersichtlich beschrieben. Vor der Montage sollte man die Kunststoff-Mechanikseitenteile entgraten, da die Kanten sehr scharf und somit gefährlich für die spätere Verkabelung sind. Bei der Montage der beiden Riemen-Führungsrollen bitte genau auf die richtige Position der beiden Kunstoffdistanzhülsen achten. Diese besitzen auf der einen Seite eine Erhebung die in Richtung Kugellager zeigen müssen, ansonsten klemmt die Rolle nach den Einbau in die Chassisseitenteile.
In der Bauanleitung hat man die Wahl, die Servos entweder gleich zu Beginn oder erst am Ende der Chassismontage einzubauen. Ich habe mich entschieden, zumindest das Heckservo gleich zu Beginn zu montieren, da die Einbauposition später nicht mehr so gut zu erreichen ist. Bei den Taumelscheibenservos besteht diese Einschränkung nicht.
Nach dem Einbau des Heckservos werden die Riemenführungsrollen und die Kugellager für die Hauptrotorwelle in den Chassisseitenteilen platziert. Im Bereich der Heckrohrführung kommen beim Logo 600 zwei Kunststoffteile mit einer angeformten Nase zum Einsatz. Bei der späteren Montage des Heckrohres wird diese bis zu diesen Häkchen eingeschoben. Die Riemenspannung wird später am Heckrotorgehäuse eingestellt.
Jetzt können die beiden Chassishälften verschraubt werden. Die Schraubverbindungen zentrieren sich aufgrund der angeformten Erhebungen selbst. Somit ist ein verzugsfreier Zusammenbau sichergestellt.
Bereits nach kurzer Bauzeit ist das überaus verwindungssteife Hauptchassis fertig.
Als nächster Bauabschnitt ist der Heckrotor an der Reihe. Das Heckrotorgehäuse besteht im Gegensatz zum Logo 500 3D aus zwei Kohlefaser Seitenteilen die mit Kunstoffverbindungsteilen am 25 mm dicken Heckrohr befestigt werden.
Das Heckriemenrad wird auf der Heckrotorwelle mit einem Kunststoff-Sechskantadapter und einem Passstift befestigt. Diese Befestigungsart hält bombenfest und hat zudem noch den großen Vorteil, dass keine Madenschrauben verwendet werden. Auf diese Weise kann eine defekte Heckrotorwelle schnell und einfach getauscht werden.
Der Heckansteuerungsumlenkhebel ist aus Kunststoff und zweifach kugelgelagert und weist keine besonderen oder gar neue Konstruktionsdetails auf.
Der Heckrotor selbst ist mit einer starren Nabe und zwei Kugellagern pro Blatthalter aufgebaut. Diese ganze Einheit wird mit einer Madenschraube auf der in diesem Bereich abgeflachten Heckrotorwelle befestigt.
Die Heckschiebehülse muss ebenfalls noch aus allen Bauteilen zusammen gesetzt werden. Aufgrund des feinen Gewindes mache ich dies eigentlich überhaupt nicht gerne, da ich es immer sehr schwierig finde die Teile gerade zu montieren. Doch im Fall des Logo 600 3D hat das super einfach geklappt, da die Hecksteuerwippe genau das richtige Bohrungsmaß besitzt.
Dem Bausatz liegen einige Passscheiben bei um die Heckrotorwelle spielfrei montieren zu können. Im meinem Fall hat genau eine Scheibe ausgereicht.
Hier die fertige Heckrotoreinheit. Als nächster Bauabschnitt steht die Montage des pfeilverzahnten Hauptzahnrades und der hohl gebohrten Rotorwelle an. Die Alu-Freilaufnabe muss noch mit 4 Senkkopfschrauben am Hauptzahnrad befestigt werde. Nachdem der Freilauf gut gefettet (dies ist unbedingt notwendig!) wurde kann die Rotorwelle durch die beiden Kugellager, die Heckriemenscheibe und das Hauptzahnrad geschoben werden.
Oben wird die Hauptrotorwelle mit einem Klemmring in Position gehalten, unter dem Hauptzahnrad kommt ein Sprengring zum Einsatz. Für dieses widerspenstige Teil habe ich mir extra ein passendes Werkzeug zulegen müssen. Ohne das richtige Werkzeug ist der Sprengring kaum in die richtige Lage zu bekommen.
Anschließend ist die Taumelscheibe an der Reihe. Hier müssen lediglich noch die Anlenkkugeln angebracht werden.
Auch der Pitchkompensator ist nicht vormontiert. Beim Logo 600 3D sind die beiden Pitchkompensator-Scherenarme jeweils zweifach kugelgelagert. Im Gegensatz zu dem Logo 600 ist das Pitchkompensator-Mittelteil mit einer Messingbuchse versehen. Die trägt sicherlich zur späteren Spielfreiheit der Anlenkung bei.
Als letzte Baugruppe steht der Hauptrotorkopf auf der Liste. Für diesen Montageschritt habe ich leider nur wenige Bilder, plötzlich war das Modell nämlich fertig :-)
Die Montage der Taumelscheibenservos ist anhand der angeformten Befestigungen ein Kinderspiel. Die folgende Abbildungen zeigen die Verteilung der Fernsteuerkomponenten.
Kreisel Dem Kreisel liegt umfangreiches Montagematerial bei.
Unter anderem handelt es sich um eine kleine Metallplatte die unterhalb des Kreisels montiert wird um dessen Masse zu erhöhen. Wenn ich richtig informiert bin, ist dies nur bei Verbrennerhelis notwendig, da dort stärkere Schwingungen auftreten.
Drehzahlregler Für den Drehzahlregler besitzt das Chassis eine Bohrung, durch die ein Kabelbinder gezogen werden kann. Damit der Regler durch den Kabelbinder nicht unnötig gequetscht wird habe ich ihn zusätzlich mit doppelseitigem Klebeband befestigt. Der Kabelbinder dient jetzt nur noch zur Sicherung.
Den Regler betreibe ich im Reglermodus. In Verbindung mit dem 16er Ritzel und den Kokam H5 Zellen funktioniert die Drehzahlregelung wunderbar, wesentlich besser als ich das von älteren Reglergenerationen kenne. Für den Rundflug inkl. soft 3D fliege ich aktuell 50% Gas, das entspricht bei mir ca. 1900 U/min am Hautrotorkopf. Mit dieser Einstellung fühle ich mich sehr wohl und der Heli ist zudem noch angenehm leise. Die Zuleitung des Drehzahlregler reicht übrigens ohne Verlängerung aus, wenn sie wie auf dem folgenden Bild verlegt wird.
Der Spalt zwischen Servo und Chassis ist so groß, dass dort locker der Servostecker hindurch passt. Um ein Aufscheuern des Kabels an den scharfen Chassisseitenteilen zu vermeinen, habe ich den gefährdeten Bereich mit Kunstsstoff-Flechtschlauch geschützt.
Motor Der Motor wird mit den beiliegenden M3 Schrauben an dem Alu-Motorhalter geschraubt. In meinem Fall waren die Schreiben ca. 2 mm zu lang, so dass das Motorgehäuse blockiert wurde. Mit einer Trennscheibe war das Problem schnell gelöst.
Taumelscheibenservos Die Taumelscheibenservos passen super in die vorhandenen Ausschnitte, da muss auch nichts nachgearbeitet werden.
Empfänger Im Logo kommt ein robbe R148DP PCM Empfänger zum Einsatz, den ich auch schon im Joker verwendet hatte. Trotz der Nähe des Empfängers zum Heckrohr fliegt das Modell völlig störungsfrei. Ich werde zwar sicherlich irgendwann auf 2,4 Ghz umrüsten, doch bis dahin verwende ich den Empfänger weiter.
Empfängerstromversorgung Für die Empfängerstromversorgung verwende ich das Align RCE-B6X in Verbindung mit einem Kokam 910 2S. Für das Heckservo liegt ein kurzes Zwischenkabel bei welches die Spannung auf ein sicheres Maß (5,5 Volt) reduziert. Diese Einheit funktioniert bei mir seit dem ersten Flug völlig problemlos und zuverlässig. Den Empfängerakku (Kokam 2S 910) habe ich wie auf dem folgenden Bild erkennbar mit Kettband unterhalb des Hauptzahnrades befestigt.
Die Empfängerstromversorgung selbst habe ich mit einem Streifen Klettband an der hinteren Mechanikseite befestigt. Mit diesem Einbauort bin ich noch nicht ganz glücklich, vielleicht fällt mir demnächst noch eine bessere Position ein. Pro Flug benötige ich mit der aktuellen Konfiguration ca. 70 mAh. Nach 4 Flügen lade ich den Empfängerakku normalerweise nach.
Ich habe mir viel Zeit gelassen, um diesen Bericht hier weiter zu führen. Dies kommt vor allem daher, dass ich sehr viel Zeit mit einem breiten Grinsen auf dem Flugplatz zugebracht habe. Vom ersten Flug an war ich begeistert, wie gut sich das Modell steuern lässt. Trotz der ersten Unsicherheit mit einem neuen Modell fasste ich sehr schnell Vertrauen und konnte mich mit dem Logo 600 3D so richtig austoben. Die ersten Flüge habe ich mit einer Gasvorwahl von ca. 2000 U/min durchgeführt. Damit ist das Modell sehr agil ohne nervös zu wirken. Lediglich das Betriebsgeräusch war mir etwas zu laut. Deshalb habe ich schrittweise die Rotordrehzahl auf 1750 U/min reduziert. Damit ist der Heli flüsterleise, trotzdem sind die Reaktionen auf die Steuerkommandos für mich völlig ausreichend. Mit dieser Konfiguration fühle ich mich sehr wohl. Aufgrund der niederen Rotordrehzahl kann ich das Modell in den verschiedenen Flugfiguren besser aussteuern da ich etwas mehr Zeit zum Nachdenken habe. Trotzdem stehen immer mehr als ausreichend Leistungsreserven zur Verfügung um den Heli aus einer unsicheren Fluglage zu retten. Aufgrund dieser Eigenschaften ist es mir gelungen, trotz Winterwetter das Rückenschweben zu lernen. Für mich persönlich fühlt sich das Flugverhalten so an, wie ein Modell auf dem Simulator. Ich kann in jeder Fluglage Voll-Pitch geben ohne dass die Drehzahl einbricht oder das Heck versetzt. So macht mir das Erlernen neuer Flugfiguren Spaß! Zudem stimmt die Modellgröße, so dass die Figuren auch in größerer Höhe geübt werden können, da wo der Boden nicht so nah ist ;-)
Tuning Dem Baukasten liegen die üblichen weißen Kunststoff Heckrotorblätter bei. Diese habe ich recht früh ersetzt. Im normalen Rundflug funktionieren sie zwar recht gut, doch bei schnellen Drehungen neigt das Heck etwas zum Nachschwingen. Deshalb habe ich mit bei SH-Modellbau in Mannheim die 92mm Radix Heckrotorblätter gekauft.
Bereits beim ersten Flug mit den neuen Blätter fiel mit der leisere Lauf der Mechanik auf. Auch das Einrastverhalten des Hecks hat sich deutlich verbessert.
Inzwischen kann ich mit dem Logo bei allen Windverhältnissen in ca. 8 Meter Höhe auf dem Rücken schweben. Heute wollte ich den Heli schnell auf dem Rücken weg steigen lassen und gleichzeitig einige Pirouetten fliegen. Dazu habe ich erst einmal ein paar normale Pirouetten mit maximalem Heckrotorausschlag geflogen. Die Einstellung meinen Kreisel ist dafür aber noch nicht optimal, die Pirouetten sind eher langsam. Anschließend flog ich noch ein Paar Überschläge in alle Richtungen. Nach einem Nicküberschlag nach vorne klapperte der Heli dann ganz komisch, ich konnte ihn aber noch vorsichtig landen.
Bei der Fehlersuche musst ich feststellen, dass ein paar Zähne des speziellen pfleilverzahnten Hauptzahnrades Modul 0,7 kaputt waren. Das hat mich sehr verwundert, denn ich fliege ganz bestimmt kein heftiges 3D mit vielen Lastwechseln. Vielleicht hat sich ja auch der Motor minimal verschoben und das Getriebespiel wurde zu groß.
Bei strahlendem Sonnenschein und ca. 25 Grad im Schatten startete ich mit dem neuen Hauptzahnrad zum ersten Testflug. Doch nach ca. 4 Minuten regelte der Regler den Motor plötzlich herunter. Die verbleibende Leistung reichte völlig aus, um das Modell sicher zu landen. Der Blinkcode sagte schließlich aus, dass der Regler wegen Überhitzung abgeschaltet hat. Das war auch fast schon zu erwarten, da ich den Motor gerade mal mit 50% Gasvorwahl betreibe. Bei dem nächsten Flug stellte ich die Gasvorwahl auf 65% ein. Damit erreicht das Modell eine Rotordrehzahl von ca. 2100 U/min. Der Regler wird zwar immer noch recht warm, doch schaltet er jetzt nicht mehr ab. Diese Drehzahl ist für mich jedoch viel zu hoch, deshalb habe ich ein 14 er Ritzel bestellt. Mit dieser Konfiguration benötige ich für die gewünschten 1750 U/min 71% Gasvorwahl. Der erste Flugversuch hat jedoch gezeigt, dass die Flugleistung mit dem 14er Ritzel schlecht sind. Der Heli wirkt trotz gleicher Rotordrehzahl wesentlich träger und es deutlich zu merken, dass die Drehzahlregelung keine Reserven mehr hat. Motorritzel defekt Mit Schrecken musste ich nach dem Testflug feststellen, dass sich das neue 14er Motorritzel in seine Bestandteile aufgelöst hat. Offensichtlich hat man bei der Montage vergessen, die beiden Stifte in die Bohrungen einzusetzen. Zum Glück konnte ich das Modell unbeschädigt landen, nur leider hat das neue Hauptzahnrad ein paar neue Macken abbekommen und musste gleich noch mal ersetzt werden.
Kühlung Kontronik Jazz 55-10-32 Um das Temperaturproblem des Reglers bei niederer Gasvorwahl unter 60% in den Griff zu bekommen habe ich ihm einen großzügigen Kühlkörper spendiert. Zu diesem Zweck habe ich den Schrumpfschlauch des Reglers auf der Rückseite vorsichtig mit einem Messer entfernt. Darunter komme eine Metallplatte zum Vorschein, die für die Wärmeableitung der Leistungstransistoren sorgt.
Auf diese Platte habe ich mit selbstklebender Wärmeleitplaste einen ca. 4 x 4 x 1 cm großen Kühlkörper geklebt und den Regler anschließend wieder mit einem Kabelbinder befestigt. Bei der Wärmeleitpaste handelt es sich um ein Zwei-Komponenten Produkt das erst noch gemischt werden muss. Dies ist etwas lästig, doch das Ergebnis spricht für sich.
Unter der Haube des Logo 600 ist genügend Platz, so dass sogar noch ein kleiner Lüfter zur Unterstützung der Kühlung montiert werden könnte. Bei gemessenen 28 Grad Außentemperatur schaltete der Regler nach den Umbaumaßnahmen jetzt bei 50% Gasvorwahl nicht ab. Es ist auch feststellbar, dass der Kühlkörper nach dem Flug spürbar warm ist. Somit funktioniert also der Wärmetransfer aus dem Inneren des Reglers zum Kühlkörper. Sicherlich gibt es noch Lösungen, bei denen auch die Abwärme des mittlere Kühlbleches abgeleitet werden kann. Diese sind nach meinen Recherchen aber sehr aufwendig und waren für mich nicht zu realisieren.
31.05.2008 Super, heute ist mir schon wieder ein das Hauptzahnrad kaputt gegangen! Zum Glück habe ich noch ein Ersatzteil zu Haus, doch die Ursache kenne ich immer noch nicht. Diesmal habe ich bei der Montage eigentlich überhaupt kein Zahnflankenspiel übrig gelassen. Vielmehr habe ich den Motor direkt an das Hauptzahnrad heran geschoben und anschließend verschraubt. Jetzt habe ich zwar den Eindruck, dass das Getriebe etwas schwergängiger läuft, im Flug konnte ich jedoch keine nachteilige Veränderung feststellen.
A123 Zellen Beim Surfen im Netz bin ich mal wieder über die A123 Zellen im Netz gestolpert. Vom Kauf wurde ich bis jetzt eigentlich nur dadurch abgehalten, dass mir die Beschaffungsmöglichkeiten nicht ganz klar waren. Inzwischen gibt es aber eine Online Shops bei denen man die Einzelzellen mit Lötfahne günstig bestellen kann.
Ich möchte an dieser Stelle nicht alle Vorteile und Nachteile der Zellen darlegen. Vielmehr möchte ich darstellen, wie die Zellen in meinem Logo 600 funktionieren. Da ich die Zellen als Einzelzellen erworben habe stand zuerst das Verlöten des Akkupacks auf dem Programm. Mit einem 40W Lötkolben und den original Lötverbindern funktioniert das wunderbar, eigentlich genauso wie bei den Nickel Cadmium Zellen aus vergangenen Tagen. Bei meinem Akkupack habe ich ein Schulze Balancer Kabel angebracht. Es gibt zwar viele Quellen im Netz die der Meinung sind, dass man bei den Zellen keinen Balancer benötigt, doch wollte ich den Anschluss trotzdem haben damit ich die Zellen auch einzeln vermessen kann.
(Mit einem Klick auf die Zeichnung kann die pdf-Datei herunter geladen werden.) Selbstverständlich liegt dem Schulze Balancer Kabel eine ausführliche Anleitung bei. Ich habe die obigen Zeichnung hauptsächlich deshalb angefertigt, damit ich beim Löten keinen Fehler mache. Auch wenn die Zeichnung im ersten Moment vielleicht etwas unübersichtlich aussieht ist die Angelegenheit doch nicht so kompliziert. Der fertige Akku sieht dann so aus:
Die Enden des Akkupacks habe ich mit Lochrasterplatine verschlossen. Dies hat keinen mechanischen Grund, ich finde es sieht einfach aufgeräumter aus wenn der Akku eingeschrumpft ist.
Um den richtigen Schwerpunkt zu erreichen habe ich die beide vordersten Zellen aufgedoppelt. Auch aufgrund der Länge von 5S wäre es nicht möglich den Akkupack unter der Haube unterzubringen.
Eingebaut in das Modell sieht das dann folgendermaßen aus.
In meinem Fall werden die Zellen mit einem Schulze ISl8-936 geladen. Ausgestattet mit der aktuellen Software 8.50 verfügt es über ein LiFe-Programm, so dass ich nicht auf alternative Ladeverfahren ausgewichen muss. Als Balancer verwende ich einen Schulze ProfiBal14. Die Ladekurve bei der ersten Ladung mit 6,5 A sieht folgendermaßen aus.
Auffällig ist der Spannungsbuckel am Ende der Ladung, der wesentlich ausgeprägter ist als bei anderen Lipo Zellen. Verwundert bin ich auch über den überproportionalen Spannungsanstieg der Zelle 12 (violette Linie). Zuerst war ich der Meinung, diese Zelle wäre defekt, doch auch nach Austausch der Zelle ist die Kurve fast genau gleich. Ich werde das mal beobachten und ich bin sehr gespannt, ob sich daran noch etwas ändert.
Hier die Ladekurve bei maximal möglicher Ladeleistung meines Ladegerätes.
Der A123 Akku wiegt bei 2300 mAh 840g (70g/Zelle). Im Vergleich zu dem 4000er Kokam ist der A123 Akku 358g leichter. Das Fluggewicht beträgt mit diesen Zellen 3182g, das sind ca. 10% weniger Gewicht. Den Timer meines Senders habe ich auf 4:30 eingestellt. So habe ich genügend Reserve um das Modell sicher landen zu können, egal wie ich vorher geflogen bin. Bei 5:15 sind die Zellen leer und der Jazz-Regler fährt die Leistung herunter. Selbstverständlich macht sich die niedere Spannungslage der A123 Zellen auch im Flug bemerkbar. Die Gasvorwahl meines Senders musste ich ca. 8 Schritte anheben um auf die gleich Rotordrehzahl wie bei dem Kokam 10S 4000 zu kommen. Die geringere Flugzeit von 4:30 ist für mich in Hinblick auf den deutlich niederen Preis und die wesentlich höhere Stabilität der Zellen bei Abstürzen in Ordnung. Gespannt bin ich jetzt, wie sich die Flugzeit bei der Verwendung anderer Rotorblätter bzw. nach dem Einbau einer Flybarless-Lösung verhält. Aber bis es soweit ist wie es sicherlich noch etwas dauern ;-)
Heli-pro 606er Hybrid Da ich mal ein paar andere Rotorblätter ausprobieren wollte habe ich mir für einen Testflug die 606 Hybrid von Heli-pro ausgeliehen. Mit diesen Blättern ist der Logo noch leiser und für meinen Flugstil fliegt er damit nicht ganz so eckig wie mit den Maniacs. Aufgrund dieser positiven Erfahrung habe ich mir gleich einen eigenen Satz Rotorblätter bestellt. Mir persönlich gefallen die Blätter fliegerisch sehr gut, speziell bei meinen eher niederen Rotordrehzahlen. Die Wendigkeit ist für mich völlig ausreichend und ich habe auch den Eindruck, dass diese Blätter weniger Motorleistung benötigen. Sehr positiv empfinde ich das ruhigere und gleichmäßigere Steuerverhalten der Pitchfunktion. Gerade mit dem leichteren A123 Akku war es manchmal bei Wind mit den Maniacs für mich schwer mit dem Heli sauber auf dem Rücken zu schweben.
07.07.2008 V-Stabi bestellt :-)
A123 Zelle defekt. Heute hat sich beim Laden des 12S A123 Akkus eine Zelle verabschiedet. Der Fehler äußerte sich darin, dass mein Ladegerät kurz vor der Volladung die Ladung einstellte. Genauer gesagt war es die LipoCard, denn diese melde folgenden Fehler den ich mit dem USB-Interface auslesen konnte: * Schulze Elektronik GmbH Wie das passieren konnte kann ich nur vermuten. An diesem Nachmittag war es die 4. Ladung in Folge. Bei dem vorhergehenden Flug hatte ich eine etwas höhere Kopfdrehzahl ausprobiert. Aufgrund dieser Tatsache musste der Akku mehr leisten und wurde demzufolge auch etwas wärmer. Welche Temperaturen erreicht wurden kann ich leider mehr sagen. Ich vermute, dass die Zelle bei der folgenden 3 C Ladung überhitzte. Diese Vermutung bestätigen auch die beiden folgenden Bilder:
Die Brandspuren an der Kartoninsolation stammen nicht vom Lötvorgang. Auf dem unten folgenden Bild ist der normalerweise punktgeschweißte Lötverbinder zu sehen. Am linken Ende sieht man deutlich, dass das Metall Schmelzspuren zeigt. Dies hatte zur Folge, dass der Stromfluss im Akkupack unterbrochen wurde. Zum Glück passierte das bei der Ladung und nicht im Flug.
Ich hatte auch schon die Vermutung, dass aufgrund von Vibrationen der Zellverbinder im Flug gebrochen ist. Bei näherer Betrachtung halte ich das jedoch für unwahrscheinlich, da erst nach ca. 16 Minuten Laden das Ladegerät plötzlich einen Fehler meldete. Da das Austauschen einer Zelle relativ einfach ist werde ich dies selbstverständlich tun und meine Testreihe fortsetzen, wobei ich die Zellentemperatur beim Laden genauer im Auge behalten werde. Zu diesem Zweck habe ich einen entsprechenden Temperatursensor (LM 335 Y233) für mein Ladegerät direkt am Plus Pol der Zelle 12 mit Sekundenkleber befestigt.
An dieser Position kann die Zellentemperatur genauer bestimmt werden als außen auf dem Schrumpfschlauch. Da mein Ladegerät über eine entsprechende Temperaturanzeige verfügt sollte es beim Laden eigentlich nicht mehr zu Überhitzungen kommen. Ich werde das Ladegerät so konfigurieren, dass erst unterhalb einer Zellentemperatur von 50 Grad geladen wird. Da ich lange nach dem passenden Schrumpfschlauch für meine Zellenkonfiguration gesucht habe folgt hier der Link, wo ich ihn bekommen habe: www.nessel-elektronik.de Die von mir verwendete Größe nennt sich "SR-77". Zusätzlich habe am hinteren Ende des Akkus einen selbstklebenden reversiblen Temperaturaufkleber aus Flüssigkristall mit dreifarbiger Anzeige befestigt.
Dieses gibt es hier www.omega.de zu kaufen. In dem dargestelltem Beispiel hat der Akku eine Temperatur von ca. 30 Grad. Nach den ersten Testflügen bei 28 Grad Außentemperatur zeigte der interne Temperaturfühler 61 Grad, der externe 45 Grad an. Leider konnte ich aufgrund der schlechten Wetterlage keine weiteren Testflüge durchführen um festzustellen, wie sich die Akku-Kerntemperatur während des Ladevorgangs mit 2-3C verhält.
28.07.2008 V-Stabi immer noch nicht da :-( . . 10.08.2008 Vorbereitung V-Stabi Einbau Nachdem mein V-Stabi seit 2 Tagen mit der Post unterwegs sein soll habe ich schon mal den Hauptrotorkopf umgebaut. Der Umbau selbst ist völlig unspektakulär, alle Teile passen perfekt und vom alten Rotorkopf werden nur noch die Blatthalter inkl. der Kugellager sowie die Blattlagerwelle benötigt.
Im Zuge dieser Umbaumaßnahme habe ich auch gleich die Drucklager frisch gefettet und auf Beschädigungen untersucht, jedoch nichts feststellen können. Als nächstes habe ich die Anlenkkugeln für die Taumelscheibengestänge auf den Servohebeln um jeweils ein Loch nach innen versetzt, so dass eine Hebellänge von ca. 17 mm entsteht. Den Heckkreisel sowie den Empfänger habe ich ausgebaut um Platz für die V-Stabi Elektronik zu schaffen.
V-Stabi ist da! Heute wurde endlich mein V-Stabi geliefert. Hier zuerst der Verpackungsinhalt.
Der Einbau der Elektronik ist einfach zu bewerkstelligen, da alle Bauteile über Steckverbindungen miteinander verbunden sind. Wie in der Bauanleitung des Logo 600 3D auf Seite 9 zu erkennen ist, wird die V-Stabi Zentraleinheit zwischen Empfänger und Servo eingeschleift. Der Motorregler und die Stromversorgung bleibt weiterhin am Empfänger angeschlossen. In meiner Bauanleitung fehlte die Angabe, in welcher Orientierung die Servostecker in die Zentraleinheit eingesteckt werden müssen. Zum Glück hatte ich einen Futaba-Stecker mit der angeformten Lippe da. Mit dessen Hilfe war das Problem schnell gelöst. Die Servokabel müssen so eingesteckt werden, dass die Minus-Leitung nach oben zeigt. Beim Anstecken der beiliegenden kurzen Verbindungkabel zwischen Empfänger und V-Stabi Zentraleinheit ist bei mir einer der Signal-Pins aus dem Stecker herausgerutscht. Zum Glück habe ich es rechtzeitig bemerkt, die anschließende Fehlersuche hätte sicher eine Weile benötigt.
Nach dieser Hürde war der Einbau schnell abgeschlossen. Den Sensor habe ich auf der unteren Plattform mit dem beiliegenden Klebeband befestigt. Die Zentraleinheit sitzt auf der oberen Plattform direkt unter dem Empfänger. Die saubere Verlegung der Kabel hat etwas Zeit benötigt, ich wollte aber keine Kabel herumhängen haben.
Nach dem Umbau der Hardware stehen jetzt die ersten Konfiguration an. Da ein V-Stabi System nicht so einfach über die Sendertrimmung angepasst werden kann ist eine saubere mechanische Grundeinstellung zwingend erforderlich. Zu diesem Zweck habe ich meine Pitchlehre mit einer Wasserwaage versehen, da ja keine Paddelstange als Referenz vorhanden ist.
Außerdem habe ich mir aus Delrin eine Lehre angefertigt um die Taumelscheibe mit Hilfe der Gestängelängen in Servoneutralposition genau rechtwinklig zur Rotorwelle ausrichten zu können.
Für eine genaue Grundeinstellung bin ich folgendermaßen vorgegangen: Zuerst habe ich die beiden Gestänge von der Taumelscheibe zu den Blatthaltern genau nach Bauplan mit 45mm Abstand zwischen den Kugelköpfen aufgebaut. Anschließend habe ich mit Hilfe der Pitcheinstelllehre die Höhe der Taumelscheibe ermittelt bei der 0 Grad Pitch anliegt. Nun habe ich die Gestänge der Taumelscheibenservos im Justagemodus (= alle Servos in Neutralstellung) so lange angepasst, bis die Taumelscheibe plan auf der Lehre aufliegt.
Mit Hilfe der V-Stabi Software kann jetzt bei -100 00 +100 jeweils die Lage der Taumelscheibe fein getrimmt werden. Diese Vorgehensweise hört sich zwar etwas mühsam an, lohnt sich aber. Bei den ersten Testflügen erfolgt die Feintrimmung des Modells ausschließlich über die V-Stabi Software, am Sender darf nichts mehr getrimmt werden! In meinem Fall waren zwei kleine Steps nach hinten erforderlich. Für den Erstflug habe habe ich zuerst den Klassik-Modus eingestellt. Nach dem Laden des entsprechenden Mustermodells mussten noch ein paar kleinere Anpassungen bezüglich der Servolaufrichtungen durchgeführt werden. Nach eingehender Kontrolle aller Steuer- und Wirkrichtungen konnte es am nächsten Tag auf den Flugplatz gehen. Mit etwas weichen Knien startete ich bei windigem Wetter den Motor. Etwas mehr Pitch und der Heli hob stabil ab. Gemäß der Empfehlung einiger erfahrener V-Stabi-Piloten in meinem Verein vermied ich es auf dem Gras herumzurutschen da dann Gefahr bestünde dass der Heli umkippen könne. Mit der vordefinierten Grundeinstellung flog mein Modell sehr träge, doch zeigten sich sonst keine Problem. Auch der Spurlauf stimmte genau. Für die nächsten Flüge habe die Entsprechenden Einstellregler für Wendigkeit, Empfindlichkeit und Heckrate in vielen kleinen Einzelschritten immer weiter hochgezogen, bis sich ein für mich angenehmes Flugverhalten einstellte.
Ich habe mich absichtlich für viele kleine Schritte entschlossen um nachvollziehen zu können, welche Änderung welche Auswirkungen hat. Um das Flugverhalten auch vergleichen zu können habe ich mir ein einfaches Flugprogramm zurecht gelegt welches aus Rollen, Loopings, Überschlägen und Rückenschweben bestand. Mit Hilfe dieses methodischen Vorgehens und der Hilfe des vstabi.de Forums fliegt mein Logo jetzt so, wie ich es aktuell gut empfinde. Ich denke aber, dass noch viel potential für weitere Optimierungen vorhanden ist. Hier meine Konfiguration Stand 12.09.08 zum download. Entgegen meinen Erwartungen habe ich keine Energieeinsparung durch den Wegfall der Paddelebene feststellen können. Lediglich das Laufgeräusch ist wesentlich leiser geworden.
Empfängerakku Seit dem Umstieg auf V-Stabi hatte ich das Gefühl, meine Empfängerakku würde trotz identischen Flugzeiten schneller leer werden. Um jegliche Risiken auszuschließen habe ich meinem Logo einen neuen Empfängerakku gegönnt. Es handelt sich um 2S Saehan 1300 mAh. Gleichzeitig habe ich die einfachen BEC-Stecker gegen neue Multiplex-Hochstromstecker ersetzt.
Ohne es jetzt genauer gemessen zu haben kann ich feststellen, dass pro Flug bei meinem Flugstil etwa 80 mAh verbraucht werden. Sobald ich für das Unilog von SM-Modellbau den entsprechenden Sensor besitze werde ich genaue Messdiagramme nachreichen.
Kugellager Heckrotor Heute ist mir ein Geräusch am Heckrotor aufgefallen, welches vorher nicht da war. Mein Verdacht fiel zuerst auf die beiden Kugellager der Heckrotorwelle. In der Vergangenheit ist mir bereits aufgefallen, dass sich außen an den Lagern sehr viel Fett angesammelt hat. Es sah fast so aus, als ob die Lager das Fett verlieren würden. Zur Kontrolle der Lager zerlegte ich die Heckrotoreinheit. Die beiden verdächtigen Lager liefen leicht und ohne auffällige Geräusche. Deshalb baute ich sie auch wieder ein, gleichzeitig spannte ich den Heckriemen etwas stärker.
Der anschließende Testlauf zeigte jedoch keine Besserung. Aus diesem Grund habe doch die beiden Kugellager der Heckrotorwelle getauscht. Dies führte jedoch auch zu keiner Besserung. Somit blieb mir jetzt nur noch der Austausch des Heckriemens übrig. Dies brachte endlich den Erfolg. Die Mechanik läuft jetzt wieder so geschmeidig und leise wie am ersten Tag. Scheinbar hat sich der alte Riemen etwas gedehnt was dazu führte, dass die Verzahnung nicht mehr sauber eingriff. Ich hatte mich im Sommer schon gewundert, dass beim langsamen Drehen des Hautrotorkopfes immer so ein quietschendes Geräusch auftrat. Das waren wohl schon die ersten Anzeichen für den jetzigen Fehler.
Umrüstung 2,4 GHz Da die Hallenflugsaison so langsam beginnt wollte ich vorher noch unbedingt den Wechsel auf das neue 2,4 GHz System realisieren. Inzwischen war auch für meine T-14 das entsprechende Sendermodul verfügbar, so dass der Umrüstung nichts mehr im Wege stand. Nach dem Tausch des Sendermoduls meldete der Sender, dass das HF-Modul gewechselt wurde und neu konfiguriert werden muss. Dies war in ein paar Momenten erledigt. Für den Logo 600 3D verwendet ich einen Futaba R617FS Empfänger. Dieser hat 8 Kanäle die für meinen Modell völlig ausreichend sind, es ist sogar noch ein Kanal frei. Der Empfängerwechsel an sich war eine simple Aktion. Einfach die Kabel aus dem alten Empfänger herausziehen und an der gleichen Position am neuen Empfänger wieder einstecken. Beim ersten Einschalten noch kurz die Taste für die Bindung drücken und schon war alles erledigt. Den 2,4 GHz Empfänger habe ich direkt oberhalb der V-Stabi Zentraleinheit mit einem Klettstreifen befestigt. Bei den beiden kurzen Antenne habe ich mich an Vorschläge aus den Internet-Foren gehalten. Eine Antenne führte ich in einem Kunstoffröhrchen am Chassis nach unten, die andere befestigte ich ebenfalls in einem Kunstoffröhrchen am Heckrohr. So zeigen beiden Antennen in verschiedene Richtungen. Beim ersten Testflug mit der neuen Konfiguration hatte ich noch ein etwas mulmiges Gefühl ob denn alles funktionieren würde, doch dies war völlig unbegründet! Das System funktioniert perfekt, ich konnte auch bei großer Entfernung zu meinem Modell keinerlei Zucker oder ähnliches feststellen. Im Gegenteil, mit dem Wissen um eine so stabile Funkübertragung mit dem gleichzeitigen Komfort der kurzen Antennen fliegt sich sehr entspannt. Aus diesem Grund habe ich auch gleich meine Hornet umgerüstet, die anderen Modelle werden ebenfalls folgen.
Update VStabi 4.0 Heute habe ich mein VStabi auf die Version 4 upgedatet. Der Updatevorgang ist sehr professionell gestaltet und man kann eigentlich nichts falsch machen. Die neue PC-Software sieht jetzt wesentlich übersichtlicher aus. Heute Abend werde ich noch mal in Ruhe alle Einstellungen überprüfen, morgen geht es dann raus zum test.
14.04.2009 Flugerfahrung VStabi 4.0 Teil 1 Die vergangenen Ostertage habe ich aufgrund des
optimalen Wetters nutzen können um meinen Heli auf meine Steuergewohnheiten
einzustellen. Bei dem Updaten auf VStabi 4.0 bin ich so vorgegangen, dass ich
meine vorhandene Konfiguration importiert habe. Grundsätzlich hat diese
Vorgehensweise auch funktioniert. Bereits beim ersten zaghaften Abheben schwebte
der Heli angenehm sicher und stabil, die Wendigkeit war für mein Empfinden aber
noch zu gering. Bei den späteren Testflügen stellten sich dann jedoch eine
Punkte heraus, bei denen ich noch Optimierungsbedarf hatte. Im Expertenmenü der
neuen und sehr übersichtlichen Software sind die Einstellungen leicht zu finden.
26.04.2009 "Röntgenaufnahmen" Ich wollte schon immer mal wissen, wie es unter der Haube meines Logos zugeht. So sind die beiden folgenden Bilder entstanden. 12S A123:
10S1P Kokam 4000
01.06.2009 Akkubrand 12SA123 Als ich heute meinen Sachen packte um auf den Flugplatz zu fahren roch es plötzlich verschmort aus meiner Tasche. In der befand sich mein Sender, das Landegerät, der Balancer sowie der voll geladene 12S A123 Akku. So schnell wie heute hatte die Tasche noch nie ausgeräumt! Dabei musste ich feststellen, dass mein 12S A123 rauchte und der Schrumpfschlauch bereits geschmolzen war. Eine ölige braune Flüssigkeit war auch bereits ausgetreten.
Ich habe den Akku schnell auf den Balkon geschafft und so gut es ging alle Kabelverbindungen mit dem Seitenschneider getrennt. Dabei konnte ich auch nicht feststellen, wodurch der Schaden verursacht wurde. Der Akku lag jedenfalls bereits die ganze Nacht voll geladen auf dem Tisch. Beschädigt ist tatsächlich nur eine Zelle. Da ich nach wie vor von den Akkus überzeugt bin werde ich diese ersetzten und den Akku neu konfektionieren. Ich werde ihn auch mit dem Datenlogger noch mal neu vermessen um zu sehen, ob ich vielleicht inzwischen eine Lastgrenze erreicht habe da sich mein Flugstil seit VStabi 4.0 geändert hat.
Motorritzel Madenschraubenverlust Da ich immer noch neugierig war, wie der Heli sich mit einem 15er Motorritzel verhält habe ich mir eines ausgeliehen. Die ersten Testflüge waren jedoch wieder ziemlich enttäuschend, trotz erhöhter Motordrehzahl blieb weder der Regler noch der Motor kühler. Schlimmer noch, der Heli fühlte sich seltsam weich und kraftlos an, bei einem Looping hatte ich sogar einen kurzen Motoraussetzer. Außerdem gefiel mir nicht, dass der Antrieb insgesamt zäher und schwerer lief wie vor dem Umbau. Somit entschloss ich mich wieder zum Rückbau auf das 16er Ritzel. Dabei musste ich mit Schrecken feststellen, dass sich die Madenschraube des Ritzels gelöst hatte und das Motorritzel ca. 5 mm nach unten gewandert ist und sich dort festgefressen hat!
Das erklärte auch dann das seltsame, leistungsschwache Flugverhalten und den schweren Lauf der Mechanik. Leider ließ sich das Ritzel nur mit Gewalt (Schleifscheibe) von der Motorwelle lösen.
Jetzt läuft die Mechanik wieder so weich und leise wie früher.
13.02.2010 Heute war ich das erste mal nach meinem Beinbruch wieder auf dem Modellflugplatz. Ich wollte unbedingt sehen, wie die neue Kabinenhaube im Flug wirkt.
Die von Mikado lackierte Kabinenhaube wiegt 123g, meine selbstlackiert Haube wiegt 98g. Obwohl es sehr trüb war konnte ich die Fluglage sehr gut erkenne. Ich freue mich schon auf die ersten sonnigen Tage, dann kommt die Farbe bestimmt voll zur Geltung. Nachtrag 27.02.2010 So sieht die Haube bei Sonnenschein aus:
Der weiße Bauch der Haube lässt sich beim Rückenschweben super erkennen. Gerade wenn die Fluglage schlecht zu erkennen ist ist das eine wertvolle Hilfe.
15.02.2010 Die Flugleistung des Logo 600-3D in Verbindung mit 12S A123 Zellen machten mir immer weniger Spaß, zumal schon wieder eine der Zellen defekt oder zumindest nicht optimal ist. Ein Freund hat mich auf die SLS EP Zellen von www.stefansliposhop.de aufmerksam gemacht. Dort kostet ein 5S 4000 mAh Lipo Akku, der dauerhaft mit 25 C belastet werden darf ca. 80,00 EUR (Stand 02/2010).
Zwei in Reihe geschaltet 5S Akkus besitzen fast die doppelte nutzbare Kapazität wie der A123 Akku, wobei sich die Kosten für einen Flugakku im gleichen Rahmen bewegen. Ich habe mich absichtlich für zwei getrennte 5S Akkus entschieden, da ich hoffe im Falle eines Absturzes geringere Folgekosten zu haben. Außerdem besteht so die Option, die Akkus auch für ein kleineres Modell (Logo 400....) nutzen zu können. Da ich die Zellen aktuell ausschließlich als 10S Pack verwenden will, habe ich die beiden Akkupacks unten mit einer 1,5 mm GfK-Platte versehen. Die Stromkabel konnte ich trotz der Reihenschaltung ohne Verlängerung verwenden.
Um den Akkus noch etwas besser vor Absturzschäden zu schützen werde ich auch oben noch eine Gfk-Platte anbringen. Gleichzeitig habe ich auch einen Adapter für die beiden 5S EHR Balanceranschlüsse auf das von mir verwendet Schulze-System bei www.stefansliposhop.de bestellt. Damit erspare ich mir die lästige Löterei eines Adapters.
Eine erste Datenaufzeichnung mit UNILOG habe ich ebenfalls bereits erstellt. Diese befindet sich hier.
16.04.2010 Aktuelle Bilder In den letzten Monaten gab es nichts zu berichten, da ich mit dem Modell viel geflogen bin ohne irgendwelche Änderungen durchzuführen. Deshalb gibt es heute auch nur ein paar aktuelle Bilder von dem Modell.
16.06.2010 Umbau zu Hughes 500 In den letzten Monaten gab es nichts zu berichten, da ich mit dem Modell viel geflogen bin ohne irgendwelche Änderungen durchzuführen. Deshalb gibt es heute auch nur ein paar aktuelle Bilder von dem Modell.
Aktuelle Bilder An dieser Stelle endet der Baubericht des 600-SE. Ich habe die Mechanik in die Mikado Hughes 500 umgebaut. Mit einem Klick auf das Bild gelangt man zu meinem Bericht.
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